GB 31661-2025《食品安全国家标准调制肉制品生产卫生规范》解读，附关键控制点（CCP）自查清单 -食安科技

GB 31661-2025《食品安全国家标准调制肉制品生产卫生规范》是我国首个专门针对调制肉制品（调理肉制品） 的专项卫生规范，于2025年3月16日发布，2026年3月16日正式实施。该标准以全链路温度控制和过程化微生物防控为核心，全面规范了从原料到成品的生产全过程，填补了行业标准空白。

一、标准核心定位与适用范围

• 核心定位：在GB 14881《食品生产通用卫生规范》基础上，针对调制肉制品的低温、非即食、冷链依赖特性，制定的专项、细化、可操作的卫生控制要求。

• 适用对象：以鲜/冻畜禽肉为主要原料，经预处理、调制、冷却/冻结、包装而成，需冷藏（0~4℃）或冷冻（≤-18℃） 贮存运输的非即食肉制品（如调理牛排、腌制鸡块、预制肉串等）。

• 不适用：熟制即食肉制品、罐头、发酵肉制品等。

二、核心变化与亮点解读

1. 全链路温度精准控制（新增12项关键指标）

标准将温度作为第一控制要素，对生产全流程的环境温度与产品中心温度作出强制性规定，形成闭环管理。

工序	关键温度要求	控制要点
解冻	产品中心温度≤4℃；流动水解冻水温≤21℃；静水解冻≤18℃；气流解冻≤18~21℃	禁止室温长时间解冻；不同原料不得同池解冻
腌制/滚揉	环境温度≤4℃；滚揉后产品中心温度≤12℃；控制时间≤4h	防止微生物快速繁殖
热加工	中心温度达标（如72℃/15s）；记录温度与时间	CCP关键控制点，彻底杀菌
冷却	30分钟内中心温度降至≤4℃；环境0~4℃	快速冷却，控制李斯特菌风险
冻结	产品中心温度≤-18℃；冻结环境≤-23℃	采用速冻工艺
包装	内包装环境温度≤12℃	防止二次污染与温度回升
贮存	冷藏0~4℃；冷冻≤-18℃	分区存放，温湿度记录
运输	冷藏全程0~4℃；冷冻≤-18℃；厢体预冷至≤10℃再装货	全程冷链，超温报警并记录

2. 微生物防控：从“抽检”到“过程监控”

标准首次将过程微生物监控制度化，附录A提供详细指南，要求企业建立主动、动态、分级的监控体系。

• 监控重点区域：食品接触表面、人员手部/手套、低温车间排水设施（李斯特菌高风险）、生产线末端待包装产品。

• 监控频次（分级）：

￮ 高风险区（手部、排水口、食品接触面）：每周至少1次，旺季/人员流动大时每日1次。

￮ 常规区（设备外表面、环境空气）：每月至少1次。

￮ 异常触发：微生物超标、设备故障时，立即启动专项全环节监控。

• 监控指标：常规为菌落总数、大肠菌群；冷藏产品必须监控单核细胞增生李斯特氏菌；含生配料产品加测沙门氏菌。

• 企业内控要求：鼓励制定严于国标的内部限值（如食品接触面菌落总数≤10 CFU/cm²），并定期验证更新。

3. 原料与添加剂：溯源与合规双严

• 原料验收：畜禽肉需附检疫合格证明，猪肉需肉品品质检验合格证；进口肉需入境货物检验检疫证明；建立供应商审核与追溯制度。

• 添加剂管理：严格遵循GB 2760；复配添加剂需建立称量复核制度，防止超范围、超限量使用。

4. 厂房布局与硬件：专业化分区

• 要求按工艺流程设置独立功能间：解冻、分割、腌制、成型、热加工、冷却、冻结、内/外包装、冷库等。

• 强调物理隔离：原料入口与成品出口分开；生熟区域、清洁区与污染区分开；内/外包装物料专库存放。

5. 管理体系：强制接轨HACCP

• 明确鼓励并实质要求企业建立HACCP体系，识别并控制关键控制点（CCP）（如热加工、冷却、冷链环节）。

• 针对熏制、煎炸等工艺，要求控制苯并芘、杂环胺等化学污染物。

三、实施要点与企业应对建议

1. 立即开展对标自查：重点核查温度控制设备（温度计、冷链记录仪）的校准与有效性；微生物监控方案的建立与执行；HACCP计划的完善。

2. 硬件升级：增设或改造快速冷却设备、速冻库、独立低温腌制间；完善排水系统与清洁消毒设施。

3. 人员培训：强化温度控制意识与微生物防控操作规范，确保全员掌握标准要求。

4. 记录管理：完善温度、时间、监控、清洗消毒等全过程记录，确保可追溯。

四、与其他标准的关系

• GB 14881：通用基础，本标准为其在调制肉制品领域的专项细化。

• GB 2707：鲜冻畜禽肉原料标准，为本标准的原料合规依据。

• GB 31646：速冻食品卫生规范，与本标准在冷冻环节要求相互衔接。

GB 31661-2025的实施标志着我国调制肉制品行业进入标准化、精细化、过程化监管的新阶段，对保障冷链食品安全、推动行业高质量发展具有里程碑意义。

GB 31661-2025 调制肉制品生产关键控制点（CCP）自查清单

适用范围：调制肉制品（非即食）生产企业

核心原则：聚焦温度控制与微生物防控，覆盖全生产链

关键工序	关键控制点 (CCP)	强制性标准要求	监控方法	纠偏措施	记录表单	自查结果
1. 原料接收	原料检疫与温度	1. 附检疫合格证明；2. 冷冻肉中心温≤-18℃，冷藏肉≤4℃	1. 查验单证；2. 测温计抽检中心温度	1. 单证不全拒收；2. 温度超标隔离并评估	原料验收记录、温度记录	□合格 □整改
2. 原料解冻	解冻方式与温度	1. 中心温≤4℃；2. 流水温≤21℃，静水温≤18℃	1. 实时监控水温；2. 定时测产品中心温	1. 停止解冻；2. 调整水温或延长时间	解冻工序监控记录	□合格 □整改
3. 腌制/滚揉	环境与产品温度	1. 环境温≤4℃；2. 滚揉后中心温≤12℃，时长≤4h	1. 车间温湿度计实时显示；2. 每批次测产品温度	1. 暂停生产；2. 启动车间制冷或分批滚揉	腌制/滚揉工序记录	□合格 □整改
4. 热加工（若有）	中心温度与时间	中心温达标（如72℃/15s），具体按工艺要求	1. 热电偶测温；2. 自动记录仪连续记录	1. 隔离不合格品；2. 调整工艺参数，重新加工	热加工关键控制点记录	□合格 □整改
5. 快速冷却	冷却速率与终点	30分钟内中心温降至≤4℃，环境0~4℃	1. 计时监控；2. 测冷却前后中心温	1. 排查冷却设备故障；2. 不合格品不得进入下工序	冷却工序监控记录	□合格 □整改
6. 成型/内包	包装环境温度	内包装环境温≤12℃	车间温度实时监控与记录	1. 暂停包装；2. 检修空调系统	包装车间温湿度记录	□合格 □整改
7. 冻结（若有）	冻结速率与温度	1. 中心温≤-18℃；2. 冻结环境≤-23℃	1. 库温实时监控；2. 测冻结后中心温	1. 延长冻结时间；2. 检修速冻设备	冻结工序记录	□合格 □整改
8. 冷链贮存	库温与分区	1. 冷藏0~4℃，冷冻≤-18℃；2. 生熟、原料成品分区	1. 冷库温度自动记录（每30分钟一次）；2. 现场核查分区标识	1. 转移产品至合格冷库；2. 检修制冷设备	冷库温度记录、库存台账	□合格 □整改
9. 冷链运输	运输温度与预冷	1. 冷藏0~4℃，冷冻≤-18℃；2. 厢体预冷至≤10℃再装货	1. 车载温湿度记录仪；2. 装货前测温	1. 暂停装货，完成预冷；2. 超温运输产品隔离评估	运输温度记录、车辆点检表	□合格 □整改
10. 过程卫生	微生物监控	1. 高风险区（手部、排水口）每周≥1次；2. 冷藏产品必查李斯特菌	1. 第三方检测；2. 企业实验室快速检测	1. 立即停产消毒；2. 追溯上批次产品	环境微生物检测报告、消毒记录	□合格 □整改

使用说明与实施建议

• CCP判定依据：本表严格对应标准中**“应”**字条款，特别是涉及温度控制和微生物的核心要求，均为HACCP体系的核心控制点。

• 记录表单落地：建议将“记录表单”列中的名称作为企业SOP文件名称，结合你现有的网站后台系统，可开发电子记录模块，实现温度数据自动上传，减少人工记录误差。

• 自查频率：

• 日常监控：每班次由操作工填写，班组长复核（如温度记录）。

• 专项自查：每周由品控部对全表进行一次全面核查，重点关注“纠偏措施”的执行情况。

￮ 迎检准备：将本表打印并附在HACCP手册后，作为现场检查的快速核对清单。

￮ 与GB 14881的衔接：本表已包含GB 14881-2025在调制肉制品领域的特殊要求，可直接作为企业卫生规范的补充文件。